Во многих передовых индустриальных странах концепция управления, известная как бережливое производство, считается эталоном. Ее основной задачей является повышение эффективности использования оборудования, поскольку это один из главных инструментов, который может быть использован для увеличения производительности труда и качества продукта. В условиях жесткой конкуренции, бережливое производство является необходимым для предотвращения потерь, связанных с оборудованием, которые чрезвычайно дорого обходятся предприятиям. Поэтому очень важно научиться оценивать и устранять эти потери при помощи доступных трудовых, временных и финансовых ресурсов. В данной статье мы расскажем, как это сделать.

Зачем нужна оценка эффективности использования оборудования

Для ответа на этот вопрос, давайте вспомним историю.

Эффективность использования оборудования (сокращенно OEE) - это часть концепции бережливого производства. Феномен возник в Японии в 1950-х годах и был описан американскими экономистами. Компания Toyota столкнулась с трудностями в послевоенный период. Для кредитования не хватало средств, иностранные инвестиции были затруднены из-за юридических преград, использование дешевой рабочей силы также потеряло свою эффективность, а рынок кричал о необходимости разнообразия. В этой непростой ситуации, руководство Toyota поняло, что необходимо перестроить традиционный конвейер. И они разработали новую производственную систему, которая позволила снизить себестоимость продукции путем уменьшения потерь. А именно, родилась управленческая философия, названная впоследствии как Lean Production («бережливое производство»).

Идея бережливого производства заключается в устранении потерь. Потери - это действия и процессы, которые потребляют ресурсы, но не приносят выгоды для конечного потребителя. Неэффективное использование производственной площади, большие запасы продуктов на складе, неправильная эргономика рабочих мест, приводящая к лишним движениям операторов, а также неожиданные простои оборудования - все это - примеры потерь.

Таким образом, оценка эффективности использования оборудования необходима, чтобы улучшить бережливое производство. Использование OEE показателей помогает определить уровень потерь и найти пути их минимизации. Это в свою очередь позволяет снизить себестоимость продукции без ущерба качеству и повысить удовлетворенность потребителя.

Что такое OEE? Это система оценки потерь, связанных с оборудованием, и инструмент для их устранения. OEE не является просто абстрактной величиной, это конкретный показатель, который можно рассчитать и выразить в процентном отношении. Весь процесс оценки эффективности оборудования тесно связан с тремя важными характеристиками: доступность (Availability), производительность (Productivity) и качество (Quality).

Этот универсальный показатель позволяет оценивать эффективность производства в целом и служит инструментом бенчмаркинга - системы, основанной на непрерывном сравнении собственных показателей с показателями конкурентов. OEE также позволяет проводить и количественную, и качественную оценки.

Если рассмотреть формулу OEE, то можно увидеть, что этот показатель служит для оценки и анализа потерь, связанных с простоями оборудования (Availability), недостаточной скоростью производства (Productivity) и низким качеством выпускаемой продукции (Quality).

Практически, это означает, что выпуск качественной продукции занимает намного меньше времени, чем было запланировано. Периодически необходимы плановые остановки оборудования для техобслуживания, переналадки или загрузки сырья. Кроме того, бывают внеплановые простои линии из-за неисправности, отсутствия сырья и других причин организационного и технического характера. Все эти причины приводят к трате значительного количества рабочих часов впустую.

Часть потерь неизбежна, но можно предотвратить многие из них. Для этого необходимо понимать, на что именно уходит драгоценное рабочее время. Расчет OEE помогает выявить основные потери, вызванные простоями, снижением скорости производства и качеством продукции и определить, какие из них самые существенные и значимые.

Дальше следует сокращение этих потерь и улучшение показателей производства. Руководство может высвободить ценные временные ресурсы и заставить их приносить пользу, благодаря тому, что процент выполнения плана повышается, улучшается надежность работы оборудования, сокращается средний интервал межремонтной эксплуатации, снижаются трудозатраты и уровень брака, а значит, улучшаются важные производственные и финансовые показатели деятельности предприятия.

Как расчитать OEE: методика и ее применение

Рассмотрим методики расчета OEE (Overall Equipment Effectiveness), который является индикатором эффективности оборудования. Ранее мы уже определили, насколько важно уметь оценивать данное показателя. Теперь разберемся, как его расчитать.

Для расчета эффективности оборудования используется формула A (Доступность) × P (Производительность) × Q (Качество). Вначале необходимо рассчитать каждый показатель по отдельности.

Доступность — это отношение операционного времени производства к плановому.

Формула расчета производительности более сложная. Для ее получения нужно знать чистое время работы. Оно расчитывается вычитанием потерь скорости из операционного времени. Данные потери, в свою очередь, представляют собой разницу между отношениями количества произведенной продукции к фактической и нормативной скорости производства. Для рассчета производительности необходимо разделить чистое время на операционное.

Показатель качества также расчитывается по отдельной формуле. Сначала необходимо определить потери качества, поделив количество брака на фактическую скорость производства. Затем необходимо из чистого времени работы вычесть полученную величину. В результате получим время изготовления качественной продукции. И, наконец, необходимо разделить это время на чистое время и получить показатель качества.

Умножив полученные значения трех показателей, мы получим значение OEE. Он позволяет оценить затраченное время на работу оборудования и необходимое количество ресурсов по сравнению с принятым эталоном. Также, сравнив результаты с эталонами, можно понять, насколько сильно бизнес-процессы на предприятии нуждаются в улучшении.

Важно отметить, что OEE выше 80% считается очень хорошим результатом. Результат в пределах 65-75 % достаточно хорош, но говорит о необходимости улучшений. А если OEE имеет значение ниже 65%, это свидетельствует о низкой эффективности оборудования.

Если расчет OEE показал, что эффективность вашего предприятия далека от идеала, следует выявить проблемы, которые требуют корректировки. На крупном производстве есть множество факторов, которые могут снизить эффективность оборудования. Но не все из них возможно устранять, поэтому необходимо выявить наиболее значимые потери. Принцип 80/20 (Парето) также применим для оценки OEE. Это означает, что 80 % проблем вызваны 20% причин. Следовательно, именно с ними следует работать в первую очередь.

Для выявления причин снижения эффективности используется методика "дерево потерь". Данный метод позволяет классифицировать и измерить факторы, которые влияют на время производства качественной продукции. Анализ "дерева потерь" позволяет выявить, какая категория потерь наиболее значима и где следует начинать работу по улучшению.

Чтобы повысить эффективность оборудования, его необходимо сначала рассчитать. Для получения точных данных необходимо фиксировать время работы и простоя оборудования каждую рабочую смену, причины остановок, количество произведенной продукции, а также процент брака. Оперативный мониторинг OEE осуществляется с помощью современных информационных систем.

Фото: freepik.com